1.1 Définition fondamentale du risque

La gestion des risques professionnels repose avant tout sur une compréhension précise du vocabulaire. La confusion entre les notions de danger et de risque est l'une des erreurs les plus fréquentes chez les praticiens débutants, et elle conduit à des évaluations erronées et à des mesures de prévention inadaptées.

Le danger (ou hazard en anglais) désigne la propriété intrinsèque d'un agent, d'une situation ou d'une activité susceptible de causer un dommage. Le danger est une caractéristique objective, inhérente à l'objet ou à la substance elle-même : il ne dépend pas de l'utilisation qui en est faite. L'électricité est un danger. Un produit corrosif est un danger. Une hauteur de chute est un danger. Ces dangers existent indépendamment de la présence humaine.

Le risque, quant à lui, est la probabilité que le dommage potentiel associé à un danger se concrétise dans des conditions données d'utilisation ou d'exposition. Le risque intègre la présence humaine, les modalités d'exposition et les barrières existantes. La formule fondamentale est :

Cette distinction fondamentale est au cœur de toute démarche HSE sérieuse. Évaluer les risques ne signifie pas recenser les dangers, mais analyser les conditions réelles dans lesquelles ces dangers peuvent blesser ou tuer des personnes.

1.2 Aléa, vulnérabilité et exposition

Le triangle du risque repose sur trois composantes distinctes qu'il convient de maîtriser séparément pour agir efficacement :

• L'aléa : c'est la probabilité intrinsèque d'occurrence d'un phénomène dangereux, indépendamment de sa cible. Un tremblement de terre dans une zone sismique est un aléa géologique. La probabilité de renversement d'un chariot élévateur sur une pente supérieure à 8% est un aléa mécanique. L'aléa peut être naturel (inondation, foudre), technologique (explosion, pollution) ou humain (erreur d'opérateur, malveillance).
• La vulnérabilité : elle traduit la sensibilité d'un système, d'une organisation ou d'un individu face à un aléa donné. Deux entreprises exposées au même aléa ne présentent pas le même risque si l'une dispose de systèmes de protection robustes et l'autre non. La vulnérabilité dépend de facteurs structurels (bâtiments, équipements), organisationnels (procédures, culture sécurité) et humains (formation, fatigue, stress).
• L'exposition : elle désigne la fréquence et la durée de contact entre une personne et le danger. Un opérateur qui travaille 8 heures par jour à proximité de machines bruyantes a une exposition sonore bien supérieure à un technicien de maintenance qui intervient une heure par semaine sur ces mêmes machines. L'exposition est un facteur multiplicateur du risque : réduire l'exposition, c'est réduire le risque sans forcément modifier le danger lui-même.

1.3 Typologies des risques professionnels

Les risques professionnels se classent selon plusieurs axes. La classification la plus opérationnelle distingue les risques par nature :

La classification PEST (Politique, Économique, Social, Technologique), telle que développée par Hassid et Laurence dans leur ouvrage de référence La sécurité de l'entreprise (Dunod, 2008), offre une vision plus stratégique des risques organisationnels et permet d'élargir l'analyse au-delà des seuls risques physiques immédiats. Les risques politiques incluent les évolutions réglementaires brutales ; les risques économiques recouvrent les pertes de marché liées à un accident grave ; les risques sociaux englobent les conflits collectifs déclenchés par un accident ; les risques technologiques concernent l'obsolescence des équipements de sécurité.

1.4 Le coût des accidents du travail

L'approche économique de la prévention est un levier puissant pour convaincre les directions d'entreprise d'investir dans la sécurité. Les accidents du travail génèrent deux catégories de coûts :

• Coûts directs (visibles, assurés) : frais médicaux et hospitaliers, indemnités journalières, rentes d'incapacité permanente, cotisations AT/MP majorées. Ces coûts sont pris en charge par la branche AT/MP de la Sécurité Sociale, financée par les cotisations patronales.
• Coûts indirects (cachés, non assurés) : remplacement du travailleur accidenté, perte de production et de qualité, perturbation de l'organisation, temps consacré à l'enquête et à la gestion administrative, dégradation de l'image de l'entreprise, démotivation des équipes, contentieux juridiques éventuels, sanctions pénales. Ces coûts représentent selon les études entre 4 et 10 fois le coût direct.

La démonstration du retour sur investissement (ROI) de la prévention repose sur ce ratio. Un investissement de 10 000 euros dans l'amélioration d'un poste de manutention, qui permet d'éviter deux accidents avec arrêt dont le coût direct est estimé à 8 000 euros chacun, génère une économie totale (coûts directs + indirects) comprise entre 64 000 et 160 000 euros. Le ROI de la prévention est systématiquement positif sur le moyen terme.

2.1 Le Code du travail et les obligations fondamentales de l'employeur

En droit français, les obligations de l'employeur en matière de santé et sécurité au travail sont fondées sur les articles L.4121-1 à L.4121-5 du Code du travail. L'article L.4121-1 est particulièrement important car il établit une obligation générale de résultat (et non simplement de moyens) : "L'employeur prend les mesures nécessaires pour assurer la sécurité et protéger la santé physique et mentale des travailleurs."

Ces mesures comprennent :

• Des actions de prévention des risques professionnels et de la pénibilité au travail ;
• Des actions d'information et de formation des travailleurs ;
• La mise en place d'une organisation et de moyens adaptés ;
• L'adaptation de ces mesures pour tenir compte du changement des circonstances et tendre à l'amélioration des situations existantes.

2.2 Les 9 principes généraux de prévention (art. L.4121-2)

L'article L.4121-2 du Code du travail établit une hiérarchie de 9 principes généraux qui constituent la philosophie de la prévention en droit français. Ces principes sont ordonnés du plus préventif au moins préventif :

2.3 Le DUERP — Document Unique d'Évaluation des Risques Professionnels

Le DUERP est l'outil réglementaire central de la prévention en entreprise. Son obligation est fondée sur le décret du 5 novembre 2001, codifié aux articles R.4121-1 à R.4121-4 du Code du travail. Toute entreprise employant au moins un salarié, quelle que soit sa taille et son secteur d'activité, est dans l'obligation de le constituer et de le maintenir à jour.

Le DUERP doit obligatoirement être mis à jour dans trois situations :

• Au moins une fois par an dans les entreprises de 11 salariés et plus (dans les entreprises de moins de 11 salariés, lors de toute décision d'aménagement important) ;
• Lors de toute décision d'aménagement important modifiant les conditions de santé et de sécurité ou les conditions de travail ;
• Lorsqu'une information supplémentaire sur les risques est recueillie : après un accident du travail, après la réception de résultats de mesurages d'exposition, après une alerte d'un travailleur.

La loi santé au travail du 2 août 2021 a renforcé le DUERP en imposant sa conservation pendant 40 ans (traçabilité des expositions professionnelles) et en le rendant accessible aux travailleurs, aux anciens travailleurs, aux médecins du travail, et aux organismes de prévention.

2.4 Les acteurs institutionnels de la prévention

La prévention des risques professionnels est un système institutionnel qui mobilise de nombreux acteurs :

• CSE (Comité Social et Économique) : depuis la fusion des instances représentatives du personnel en 2017, le CSE exerce les missions autrefois dévolues au CHSCT (Comité d'Hygiène, de Sécurité et des Conditions de Travail). Il est consulté sur les documents annuels de prévention, sur les projets modifiant les conditions de travail, et dispose d'un droit d'alerte en cas de danger grave et imminent. Dans les entreprises de 300 salariés et plus, une commission santé, sécurité et conditions de travail (CSSCT) est obligatoire.
• CARSAT (Caisse d'Assurance Retraite et de la Santé au Travail) : organisme régional qui finance et accompagne les actions de prévention dans les entreprises. Peut accorder des subventions (jusqu'à 25 000 euros via le dispositif "Prévention TPE") et peut imposer des cotisations majorées en cas d'accident répétitif.
• INRS (Institut National de Recherche et de Sécurité) : organisme de référence pour la documentation, la recherche et l'expertise en prévention. Publie des recommandations, des normes de bonnes pratiques (ED, ND, RP) et des outils d'évaluation des risques librement accessibles.
• OPPBTP (Organisme Professionnel de Prévention du Bâtiment et des Travaux Publics) : équivalent de la CARSAT pour le secteur du BTP. Ses conseillers en prévention accompagnent les entreprises du secteur dans leurs démarches de prévention.
• Inspection du Travail (DREETS) : contrôle le respect de la législation, dispose d'un pouvoir d'injonction, de mise en demeure et de saisine du Procureur de la République en cas d'infraction grave.

3.1 L'arbre des causes

L'arbre des causes est une méthode d'analyse rétrospective utilisée après la survenue d'un accident du travail. Son objectif est de remonter, de manière systématique et rigoureuse, depuis le fait accidentel vers l'ensemble des causes et facteurs qui ont contribué à sa réalisation. Contrairement à la recherche du "responsable", l'arbre des causes cherche les causes système — celles qui, si elles avaient été traitées, auraient empêché l'accident.

Principes de construction :

• Ne retenir que des faits réels et vérifiables (pas de suppositions, pas de jugements) ;
• Formuler les faits de manière précise et positive (ex : "Sol mouillé par fuite du nettoyeur" et non "sol glissant") ;
• Ne rien omettre : toute cause identifiée doit être développée jusqu'à son origine, sauf si elle est exogène à l'organisation.

Exemple d'application — Accident de chute lors du déchargement d'un camion :

Le fait accidentel : Jean-Pierre, cariste, chute lors du déchargement d'un camion-remorque et se fracture le poignet droit.

Construction de l'arbre :

1. Chute de Jean-Pierre depuis la remorque (fait accidentel)
   • Jean-Pierre glisse sur le plancher de la remorque → Sol de la remorque recouvert d'huile de palme ayant fui d'un bidon → Bidon mal fermé + Absence de contrôle visuel avant chargement
   • Jean-Pierre n'a pas les mains libres → Il portait un colis → Procédure de déchargement ne prévoit pas d'aide à la manutention
   • Absence de dispositif anti-chute sur la remorque → Cales de remorque non homologuées → Sous-traitant non audité sur les équipements
   • Jean-Pierre ne portait pas de chaussures de sécurité antidérapantes → EPI distribués mais port non vérifié → Absence de contrôle terrain par le chef d'équipe

3.2 L'AMDEC — Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

L'AMDEC est une méthode d'analyse a priori et systématique, développée à l'origine dans l'industrie aérospatiale américaine dans les années 1960. Elle permet d'anticiper les défaillances d'un système, d'un procédé ou d'un équipement, d'évaluer leur criticité et de prioriser les actions préventives.

L'AMDEC repose sur le calcul de l'Indice de Priorité du Risque (IPR), également appelé RPN (Risk Priority Number) en anglais :

Signification des critères :

• Gravité (G) : Évalue la sévérité de l'effet de la défaillance sur la sécurité des personnes ou la continuité d'activité. Nota 1 = effet négligeable ; nota 10 = mort ou accident grave irréversible.
• Occurrence (O) : Évalue la fréquence d'apparition du mode de défaillance. Nota 1 = extrêmement rare (moins d'une fois en 10 ans) ; nota 10 = défaillance quasi systématique (plusieurs fois par semaine).
• Détectabilité (D) : Évalue la capacité du système à détecter la défaillance avant qu'elle ne produise ses effets. Nota 1 = détection certaine et immédiate ; nota 10 = défaillance indétectable jusqu'à l'accident.

3.3 L'analyse What-If

L'analyse What-If (ou "Et si...?") est une technique de remue-méninges structuré adaptée aux organisations de taille modeste qui ne disposent pas toujours d'ingénieurs en sécurité des procédés. Elle consiste à rassembler une équipe pluridisciplinaire et à formuler systématiquement des questions du type "Que se passe-t-il si..." appliquées à chaque étape d'un processus de travail.

La méthode est particulièrement adaptée pour :

• L'analyse de risques d'une nouvelle activité ou d'un nouveau procédé ;
• La révision des risques d'un procédé existant en cas de modification ;
• Les PME et TPE qui n'ont pas de compétences spécialisées en ingénierie de la sécurité.

Exemple de questions What-If pour une activité de remplissage de fûts de produits chimiques :

• "Et si l'opérateur se trompait de robinet ?" → risque de mélange chimique dangereux
• "Et si la vanne se bloquait en position ouverte ?" → risque de débordement et d'inondation chimique
• "Et si l'opérateur glissait pendant l'opération ?" → risque de renversement du fût, de blessure et d'exposition chimique
• "Et si le fût était déjà partiellement rempli d'un autre produit ?" → risque de réaction chimique violente

3.4 L'HAZOP — Hazard and Operability Study

L'HAZOP est une méthode d'analyse systématique des risques développée par ICI (Imperial Chemical Industries) dans les années 1970 et standardisée par la norme IEC 61882. Elle est principalement utilisée dans l'industrie de process (chimie, pétrochimie, raffinage, pharmaceutique) pour analyser les risques liés aux déviations de fonctionnement des installations.

La méthode repose sur l'application de mots-guides à des paramètres de process pour identifier systématiquement toutes les déviations possibles :

L'HAZOP nécessite une équipe pluridisciplinaire (responsable procédé, ingénieur sécurité, opérateur expérimenté, maintenancier) et des sessions de travail de plusieurs jours pour une installation complexe. C'est une méthode lourde mais exhaustive, recommandée pour les projets SEVESO ou les modifications importantes d'installations classées.

3.5 La pyramide de Bird et les presqu'accidents

Élaborée par Frank Bird Jr en 1969 à partir d'une étude portant sur 1 750 000 accidents déclarés, la pyramide de Bird établit des ratios statistiques entre différents niveaux de gravité des événements :

4.1 La matrice de risques 5×5

La matrice de risques est l'outil de cotation le plus répandu dans les DUERP français. Elle croise deux dimensions — la probabilité d'occurrence et la gravité des conséquences — pour produire un score de risque brut, avant prise en compte des mesures de maîtrise existantes (risque inhérent) ou après (risque résiduel).

4.2 Grilles de cotation détaillées

Pour que la cotation soit reproductible et cohérente d'un évaluateur à l'autre, il est indispensable de définir précisément chaque niveau des critères :

4.3 Le facteur d'exposition et l'Indice de Priorité du Risque étendu

Certaines méthodes d'évaluation intègrent un troisième facteur, la fréquence d'exposition (Fe), pour affiner le score de risque :

4.4 Tableau de synthèse — Inventaire des risques en entrepôt logistique

5.1 La hiérarchie des mesures — 9 niveaux d'efficacité décroissante

Le principe de hiérarchie des mesures de prévention est universel : il est reconnu dans tous les systèmes réglementaires modernes (Code du travail français, ISO 45001, OSHA américaine, normes OHSAS). Son fondement est simple mais capital : plus une mesure agit à la source du danger, plus elle est efficace et fiable. Inversement, plus on se rapproche de la protection de l'individu, plus l'efficacité dépend de comportements humains variables et donc moins sûrs.

5.2 La substitution en pratique

La substitution est l'une des mesures les plus efficaces pour les risques chimiques. Elle consiste à remplacer un agent chimique dangereux par un agent présentant un profil de risque moindre, sans dégrader la qualité du résultat industriel :

• Solvants chlorés (trichloréthylène, dichlorométhane) — CMR avérés — peuvent souvent être remplacés par des dégraissants à base de solvants pétroliers modifiés ou de solutions aqueuses alcalines pour le dégraissage de pièces métalliques ;
• Sablage (silice cristalline = risque silicose) → remplacé par le grenaillage d'acier ou le sablage au corindon pour le traitement de surfaces ;
• Peintures à base de solvants (COV élevés) → remplacement progressif par des peintures hydrodiluables à base d'eau ;
• Chrome hexavalent Cr(VI) (CMR catégorie 1) en galvanoplastie → alternatives comme les traitements PVD (Physical Vapour Deposition) ou les revêtements à base de zinc.

5.3 Réglementation sur les EPI (art. R.4321-1 et suivants)

Les équipements de protection individuelle sont soumis à une réglementation stricte dont les principales dispositions sont :

• Obligation de mise à disposition : l'employeur est tenu de fournir gratuitement les EPI adaptés aux risques et maintenus en état de fonctionnement ;
• Marquage CE obligatoire : tout EPI mis sur le marché européen doit être certifié selon le Règlement (UE) 2016/425. Le marquage CE atteste de la conformité aux exigences essentielles de santé et de sécurité ;
• Catégories d'EPI : Cat. I (risques minimes — gants jardinage), Cat. II (risques intermédiaires — casques de chantier), Cat. III (risques mortels ou irréversibles — harnais, masques filtrants) ;
• Normes EN applicables : casques (EN 397), harnais (EN 361), gants de protection chimique (EN 374), masques FFP (EN 149), lunettes de protection (EN 166), chaussures de sécurité (EN ISO 20345) ;
• Entretien et vérification : les EPI doivent être vérifiés selon les préconisations du fabricant. Les harnais antichute font l'objet d'une Vérification Générale Périodique (VGP) annuelle obligatoire par une personne compétente ;
• Refus de port des EPI : le refus de porter les EPI constitue une faute pouvant justifier une sanction disciplinaire. Cependant, le refus ne diminue pas la responsabilité de l'employeur si les risques subsistent — il doit agir sur les niveaux supérieurs de la hiérarchie.

6.1 Le plan d'action SMART

Un plan d'action de prévention n'a de valeur que s'il est opérationnel. La méthode SMART fournit le cadre pour construire des actions véritablement réalisables et mesurables :

• S — Spécifique : l'action doit être clairement définie, sans ambiguïté. "Améliorer la sécurité" n'est pas une action SMART. "Installer des barrières physiques de séparation piétons/chariots dans les allées A, B et C de l'entrepôt 2" l'est.
• M — Mesurable : un indicateur doit permettre de vérifier que l'action a bien été réalisée et qu'elle produit l'effet attendu.
• A — Atteignable : l'action doit être réaliste au regard des ressources disponibles (budgétaires, humaines, temporelles).
• R — Réaliste (ou Pertinent) : l'action doit être proportionnée au niveau du risque et pertinente par rapport à la cause à traiter.
• T — Temporellement défini : une date butoir ferme doit être fixée et respectée.

6.2 Indicateurs de performance sécurité (KPIs)

Les indicateurs de performance sont le baromètre de la politique de prévention. Ils permettent de mesurer objectivement les progrès réalisés, d'identifier les dérives et d'arbitrer les priorités. On distingue les indicateurs réactifs (mesurent les défaillances après qu'elles se sont produites) et les indicateurs proactifs (mesurent les actions de prévention en cours).

Indicateurs réactifs standardisés :

Exemple de calcul : Une entreprise de 150 salariés, travaillant en moyenne 1 750 heures/an, a enregistré sur l'année : 4 AT avec arrêt, 12 AT sans arrêt, 87 journées perdues.

• Heures travaillées = 150 × 1 750 = 262 500 h
• TF = (4 × 1 000 000) / 262 500 = 15,2 (performance correcte)
• TG = (87 × 1 000) / 262 500 = 0,33
• TFAP = (16 × 1 000 000) / 262 500 = 61,0 (à surveiller)
• IF = (4 × 1 000) / 150 = 26,7

Indicateurs proactifs (leading indicators) :

• Nombre d'audits terrain réalisés vs planifiés ;
• Taux de port des EPI observé lors des audits ;
• Nombre de presqu'accidents déclarés (indicateur de culture sécurité) ;
• Taux d'avancement du plan d'action (actions clôturées / actions planifiées) ;
• Nombre de formations sécurité réalisées ;
• Taux de participation aux exercices d'évacuation.

6.3 La roue de Deming appliquée à la SST

Le cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act), formalisé par W. Edwards Deming, est le moteur de l'amélioration continue en management de la SST. Il structure le système de management selon ISO 45001 :

• PLAN — Planifier : Identifier les dangers, évaluer les risques (DUERP), définir les objectifs et le plan d'action, allouer les ressources, établir les indicateurs.
• DO — Déployer : Mettre en œuvre les mesures de prévention planifiées, assurer la formation des opérateurs, communiquer sur les risques, maintenir les équipements.
• CHECK — Vérifier : Mesurer les indicateurs (TF, TG, taux port EPI), réaliser des audits internes, analyser les accidents et presqu'accidents, évaluer l'efficacité des mesures prises.
• ACT — Agir : Corriger les écarts identifiés, standardiser les bonnes pratiques, revoir les objectifs, mettre à jour le DUERP, préparer le cycle suivant.

7.1 Le Plan d'Urgence Interne (PUI)

Le Plan d'Urgence Interne définit l'organisation à mettre en place au sein de l'entreprise pour faire face à une situation d'urgence. Il est distinct du Plan d'Opération Interne (POI), réservé aux installations classées pour la protection de l'environnement (ICPE), et du Plan Particulier d'Intervention (PPI), établi par le préfet pour les sites SEVESO et les sites nucléaires.

Un PUI complet doit obligatoirement contenir :

• L'identification des risques majeurs spécifiques au site (incendie, explosion, fuite de produits dangereux, accident corporel grave, intempérie) ;
• L'organisation des secours internes : liste nominative et actualisée des sauveteurs secouristes du travail (SST), des équipiers de première intervention (EPI) et des équipiers de seconde intervention (ESI) ;
• Les annuaires d'urgence : SAMU (15), Police/Gendarmerie (17), Pompiers (18), numéro d'urgence européen (112), médecin du travail, bureau de la DREETS, responsables de site ;
• Les plans d'évacuation et les itinéraires d'évacuation pour chaque bâtiment, avec localisation des points de rassemblement ;
• Les procédures spécifiques par type de scénario : conduite à tenir en cas d'incendie, de fuite de gaz, d'accident grave, d'intrusion malveillante, d'accident chimique.

7.2 Les exercices d'évacuation

L'exercice d'évacuation est le seul moyen de tester l'opérationnalité du plan d'urgence avant qu'une situation réelle ne le mette en défaut. Sa fréquence réglementaire varie selon le type d'établissement :

• Établissements Recevant du Public (ERP) : 2 exercices obligatoires par an selon l'arrêté du 25 juin 1980 modifié ;
• Entreprises classiques : pas d'obligation légale en nombre, mais recommandation INRS d'au moins 1 exercice par an, de préférence non annoncé.

Organisation et rôles lors d'un exercice :

• Responsable d'évacuation (RE) : dirige l'ensemble du dispositif, donne l'ordre d'évacuation, contrôle l'appel nominal au point de rassemblement, confirme l'évacuation totale, autorise le retour ;
• Guide-file : posté en tête de colonne, ouvre les portes de sortie, guide les occupants vers le point de rassemblement ;
• Serre-file : posté en queue de colonne, vérifie l'évacuation complète de la zone (toilettes, locaux annexes), ferme les portes derrière lui, informe le RE.

Consignes fondamentales rappelées lors des exercices :

• Ne jamais utiliser les ascenseurs (panne ou enfumage possible) ;
• Ne pas chercher à récupérer ses affaires personnelles ;
• Fermer les portes derrière soi (ralentit la propagation du feu) ;
• Rejoindre le point de rassemblement désigné et ne pas quitter le site ;
• Signaler toute personne non évacuée (visiteur, personne à mobilité réduite, salarié en déplacement).

Le débriefing post-exercice est indispensable et souvent négligé. Il doit évaluer : la durée totale d'évacuation (objectif < 3 minutes pour la plupart des sites), les points de blocage, la réactivité des serre-files et guide-files, la qualité de l'appel nominal. Les résultats doivent être consignés et comparés avec l'exercice précédent.

7.3 Organisation des secours internes

Le Sauveteur Secouriste du Travail (SST) est le premier maillon de la chaîne de secours. Il est formé par un organisme agréé (durée initiale : 14 heures, recyclage : 7 heures tous les 24 mois). L'INRS recommande un ratio de 1 SST pour 10 salariés, réparti sur tous les ateliers, chantiers et horaires.

L'obligation réglementaire est plus souple : au moins un SST doit être présent dans chaque atelier où sont effectués des travaux dangereux (art. R.4224-15 du Code du travail). En pratique, les entreprises conscientes de leurs responsabilités dépassent largement ce minimum.

Le SST est compétent pour :

• Repérer et supprimer ou faire supprimer les situations dangereuses ;
• Alerter les secours internes et externes ;
• Réaliser les gestes de premiers secours : protection des voies aériennes, arrêt des hémorragies, position latérale de sécurité, réanimation cardio-pulmonaire (RCP), utilisation du DAE.

7.4 Gestion des accidents graves et communication de crise

Face à un accident grave, la conduite à tenir suit impérativement la règle des 3 verbes : PROTÉGER — ALERTER — SECOURIR.

• Protéger : Sécuriser la zone pour éviter un sur-accident (balisage, arrêt des énergies si possible, éloignement des tiers). Ne jamais déplacer une victime sauf en cas de danger immédiat pour sa vie (incendie, risque d'effondrement, asphyxie).
• Alerter : Appeler le 15 (SAMU) ou le 18 (Pompiers) ou le 112. Donner précisément : la nature de l'accident, le nombre de victimes et leur état, l'adresse exacte et un point de rendez-vous pour guider les secours. Ne pas raccrocher avant d'en avoir reçu l'autorisation.
• Secourir : Réaliser les gestes de premiers secours dans la limite de sa compétence : libération des voies aériennes, arrêt d'une hémorragie par compression directe, PLS si inconscient mais respire, RCP si absence de respiration et de signes de circulation, utilisation du DAE dès que disponible.

La communication de crise obéit au principe des 3V : Visibilité, Vérité, Vitesse :

• Visibilité : le dirigeant ou son porte-parole désigné doit se rendre visible, ne pas se cacher. Le silence nourrit les rumeurs.
• Vérité : ne communiquer que ce qui est certain. Reconnaître les incertitudes. Ne jamais minimiser la gravité d'un accident.
• Vitesse : les premières informations doivent parvenir aux parties prenantes (salariés, familles, autorités) dans les plus brefs délais, avant que les informations non vérifiées ne circulent.

8.1 Logistique et manutention

Le secteur logistique est l'un des secteurs les plus accidentogènes : selon les données CNAMTS, il affiche des taux de fréquence deux à trois fois supérieurs à la moyenne nationale toutes branches confondues. Les TMS représentent à eux seuls près de 70% des accidents du travail en logistique, suivis par les chutes de plain-pied (17%) et les accidents liés aux engins de manutention (8%).

Risques spécifiques des chariots élévateurs :

• Renversement latéral : premier risque mortel en logistique. Causé par une vitesse excessive en courbe, un dépassement de la charge nominale, un sol inégal ou mou. La cabine de protection (OPS — Overhead Protection Structure) obligatoire limite les conséquences mais ne prévient pas l'accident.
• Collision chariot/piéton : particulièrement dangereux dans les zones de croisement et les angles morts. La vitesse en entrepôt est réglementairement limitée à 10 km/h dans les zones de croisement et à 6 km/h à proximité des piétons.
• Chute de charge : lors d'un freinage brusque, d'une charge mal centrée ou d'un déplacement avec les fourches trop hautes. L'obligation de baisser les fourches à 30 cm du sol lors des déplacements est systématiquement rappelée.

Exigences réglementaires pour les chariots :

• Formation CACES R489 (ex-CACES R389) obligatoire pour tout conducteur. Validité 5 ans. Catégories de 1 à 6 selon le type d'engin.
• Vérification Générale Périodique (VGP) annuelle obligatoire par une personne qualifiée (organisme agréé). Concerne : système de freinage, hydraulique, sécurités électriques, état structurel.
• Check-list journalière (tour de chariot) : effectuée par le conducteur avant la première prise de poste. Contrôle : niveau des liquides, état des pneumatiques, fonctionnement des freins, des klaxons, de l'éclairage, de l'avertisseur de recul.

8.2 Bâtiment et Travaux Publics (BTP)

Le BTP est le secteur qui concentre le plus grand nombre d'accidents mortels en France : la chute de hauteur représente 20% des accidents mortels du travail et première cause de décès professionnel dans ce secteur. En 2022, sur les 645 accidents mortels recensés en France toutes branches confondues, le BTP en compte plus de 160 (25% du total pour moins de 8% de l'emploi salarié).

Hiérarchie des protections contre les chutes :

1. Suppression du risque : travailler depuis le sol (nacelle élévatrice, échafaudage de pied plutôt qu'échelle) ;
2. Protection collective prioritaire : garde-corps provisoires (hauteur minimale 1,00 m avec lisses intermédiaires et plinthe), filets de sécurité (anti-chute EN 1263-1) ;
3. EPI en dernier recours : harnais antichute (EN 361) avec point d'ancrage certifié (EN 795), longe à absorbeur d'énergie, système de liaison antichute sur rail.

Coordination de sécurité sur les chantiers :

• CSPS (Coordinateur Sécurité Protection de la Santé) : obligatoire sur tout chantier de catégorie 1 (travaux présentant des risques particuliers) et de catégorie 2 (plus de 500 hommes-jours ou plus de 20 travailleurs simultanés). Il élabore le Plan Général de Coordination (PGC) et s'assure de la cohérence des mesures de prévention entre les différents corps d'état.
• PPSPS (Plan Particulier de Sécurité et de Protection de la Santé) : rédigé par chaque entreprise intervenante. Il décrit les risques propres à ses activités et les mesures de prévention qu'elle met en place.
• Plan de Prévention (PP) : document contractuel obligatoire lorsqu'une entreprise extérieure intervient dans les locaux d'une entreprise utilisatrice et que les travaux dépassent 400 heures sur 12 mois ou présentent des risques particuliers. Il définit les mesures de prévention communes aux deux entreprises.

8.3 Industrie chimique — Réglementation et gestion des produits dangereux

La gestion des risques chimiques repose sur un corpus réglementaire harmonisé au niveau européen, dont les deux piliers principaux sont le règlement CLP (Classification, Labelling, Packaging — Règlement CE n°1272/2008) et le règlement REACH (Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of CHemicals — Règlement CE n°1907/2006).

Étiquetage CLP et pictogrammes SGH/GHS :

La Fiche de Données de Sécurité (FDS) est le document de référence qui accompagne obligatoirement tout produit chimique dangereux mis sur le marché (art. 31 du règlement REACH). Elle comporte 16 rubriques obligatoires dont : identification du produit, identification des dangers, composition, mesures de premiers secours, mesures de lutte contre l'incendie, mesures en cas de dispersion accidentelle, manipulations et stockage, contrôle de l'exposition et protection individuelle, propriétés physico-chimiques, stabilité et réactivité, informations toxicologiques.

Les VLEP (Valeurs Limites d'Exposition Professionnelle) définissent les concentrations maximales admissibles dans l'air des lieux de travail. On distingue :

• VLEP contraignantes (réglementaires) : leur dépassement est interdit. Exemples : plomb (0,1 mg/m³ sur 8h), benzène (1 ppm / 3,25 mg/m³), amiante (10 fibres/litre).
• VLEP indicatives (recommandées) : valeurs guides sans force contraignante immédiate, mais qui font partie de la référence pour l'évaluation des risques chimiques.

8.4 Environnement portuaire — Contexte CACEM / Port Autonome de Lomé

Le Port Autonome de Lomé (PAL) est le plus grand port en eaux profondes d'Afrique de l'Ouest, capable d'accueillir des porte-conteneurs de classe ULCV (plus de 18 000 EVP). L'environnement portuaire est l'un des plus dangereux qui soit : il conjugue des activités de manutention lourde, des espaces confinés, des marchandises dangereuses, des engins de levage de grande capacité, et des contraintes liées aux opérations maritimes (marées, amarrage, débarquement).

Risques spécifiques aux opérations sur conteneurs :

• Chute de conteneurs : lors des opérations de Reach Stacker ou de portique à conteneurs (STS — Ship-To-Shore Crane). Un conteneur de 20 pieds peut peser jusqu'à 30 tonnes chargé. La zone de mouvement des spreaders doit être impérativement interdite d'accès lors des opérations de manutention.
• Coinçage et écrasement : lors de l'empotage/dépotage de conteneurs, lors du positionnement des twistlocks de saisie. Zone d'exclusion obligatoire sous et autour des conteneurs en mouvement.
• Chute depuis le navire ou les structures portuaires : passerelles d'accès aux navires (coupées) devant être équipées de garde-corps sur toute leur longueur (hauteur minimale 1 mètre) et de filets de récupération sous-jacents.

Marchandises dangereuses — Code IMDG :

Le Code IMDG (International Maritime Dangerous Goods Code), élaboré par l'Organisation Maritime Internationale (OMI), régit le transport maritime de marchandises dangereuses. Il classe les matières dangereuses en 9 classes :

Travail en espaces confinés (ECC) — risque spécifique aux navires :

Un espace confiné est un espace fermé ou partiellement fermé qui n'est pas conçu pour une occupation humaine continue et dans lequel l'atmosphère peut être dangereuse (manque d'oxygène, présence de gaz toxiques ou inflammables). Sur les navires et dans les installations portuaires, les ECC sont omniprésents : cales de navires, double-fonds, citernes de ballast, tunnels de propulsion, puits de chaînes.

Permis de travail spécifiques au contexte portuaire :

• Permis de travail en espace confiné : décrit ci-dessus ;
• Permis de travail au-dessus de l'eau : obligatoire pour tout travail à proximité de l'eau (quais, passerelles, engins flottants) — nécessite gilet de sauvetage porté (de type 150 N minimum), présence d'une embarcation de secours opérationnelle, système de sauvetage ;
• Permis de feu : pour tout travail par points chauds (soudure, meulage, découpe thermique) à bord des navires ou en zone ATEX portuaire — mesures atmosphériques préalables, extinction à portée, vigie feu post-travail (30 min à 2h selon les matériaux) ;
• Permis de levage : pour tout levage de charge supérieure à 1 tonne — plan de levage obligatoire, vérification des accessoires de levage (élingues, palonniers), qualification des intervenants.